本报记者 彭学英 / 吴明 张骅

　　在安徽省天长市，有着五十余年发展历程的安徽天康集团，正以肉眼可见的“智变”刷新外界对传统制造企业的认知——AGV小车精准穿梭配送物料，AI系统毫秒级识别产品缺陷，数字孪生平台实时映射全厂运行状态……这场深刻的转型，源于中国移动安徽公司（以下简称“安徽移动”）量身打造的“5G+工业互联网”解决方案。如今，“安徽天康高精度测控装备5G工厂”已成功入选《2025年5G工厂名录》，成为国家级智能制造示范案例，为安徽传统制造业数字化升级提供了可复制、可推广的“天康样本”。

　　老厂遇新困：传统制造的“转型焦虑”

 

　　作为横跨仪器仪表、电线电缆、智能电气等领域的综合性企业，天康集团曾凭借扎实的产业基础和“天康”品牌口碑，在行业内占据重要地位。但随着订单量持续攀升、客户需求不断升级，传统制造模式的短板逐渐凸显，成为企业高质量发展的“拦路虎”。

 

　　“过去车间设备靠Wi-Fi联网，信号时断时续，生产数据传输经常‘掉链子’；人工质检全凭老师傅肉眼判断，不仅每天要盯着仪表看8小时，眼睛酸胀难忍，漏检率还高达5%。”天康集团总经理毛文章回忆起转型前的困境，仍深有感触。此外，生产数据分散在不同系统、跨车间设备协同不畅、物流环节“人找货”效率低下等问题，也让企业在行业竞争中逐渐感到“力不从心”。

 

　　“数字化转型不是选择题，而是生存题。”毛文章直言，面对智能制造的行业趋势，天康集团深刻认识到，唯有推动生产全流程数字化、网络化、智能化升级，才能突破发展瓶颈。而5G技术凭借高速率、低时延、广连接的特性，成为破解传统制造痛点的“关键钥匙”。

　　量身定制：5G专网构筑转型“硬底座”

 

　　“要做就做最贴合企业需求的方案，不能让5G成为‘花架子’。”接到天康集团的转型需求后，安徽移动天长分公司组建专项团队，深入生产一线开展了为期一个月的调研，精准梳理出“数据孤岛”“柔性生产不足”“质检效率低”三大核心痛点，最终设计出“1张5G专网+1个数字平台+N个智能应用”的定制化体系架构。

 

　　“我们以高可靠5G专网为底座，专门部署了UPF边缘计算节点，让生产数据在厂区本地处理，时延控制在20毫秒以内，这对需要实时调度的设备来说至关重要。”安徽移动天长分公司副总经理杨坤介绍，这张“工业神经网络”覆盖了天康集团研发、生产、质检、物流、管理全环节，彻底解决了传统Wi-Fi信号不稳定的问题。

 

　　在此基础上，安徽移动进一步落地多项智能应用：针对质检痛点，部署5G+AI视觉检测系统，通过毫米波传感器精准识别线缆表面缺陷、仪表刻度误差，实现“毫秒级判定”；针对设备协同难题，构建5G+工业互联网平台，打通ERP、MES等系统数据壁垒，实现跨车间设备实时互联；针对物流低效问题，推出5G+AGV智能配送系统，让物料自动识别、路径规划、精准送达，准确率高达99.9%。

 

　　“以前一条产线布线成本近10万元，设备挪位就要重新布线。现在通过5G无线连接，设备‘剪了辫子’，布局调整灵活多了，管理人员用手机就能查看产能、能耗数据，真正实现‘一张网管全厂’。”安徽移动项目负责人崔智友说。

　　破局攻坚：三阶段推进，攻克技术“拦路虎”

 

　　“5G工厂建设不是一蹴而就的，我们分三步走，逐步实现从‘数字化’到‘智能化’的跨越。”天康集团5G智能制造负责人华启国介绍，项目第一阶段聚焦“连接”，完成5G专网全覆盖与数据采集系统部署，让1000余台老旧设备实现“联网说话”；第二阶段主攻“打通”，破解不同设备通信协议不统一的难题，构建数字孪生平台，让全厂运行状态实时映射到三维可视化界面；第三阶段实现“智能”，引入AI质量检测与智能调度系统，推动生产从“人工驱动”转向“数据驱动”。

 

　　实施过程中，技术难点接踵而至。“最棘手的是老旧设备通信协议不统一，有的设备还是十几年前的型号，没有标准接口，数据根本传不出来。”华启国坦言，为解决这一问题，安徽移动技术团队驻场研发，为不同设备定制适配模块，最终实现了数据“应采尽采”。此外，网络稳定性要求高、数据实时同步难等问题，也通过优化边缘计算算法、升级平台兼容性等方式逐一攻克。

 

　　“移动团队的协同能力和执行力让我们很放心，遇到问题他们总是第一时间响应，一起想办法解决。”华启国说，正是双方的紧密合作，让项目比预期提前2个月落地见效。

　　成效看得见：效率升了、成本降了，员工角色“变了”

 

　　5G技术的深度融合，给天康集团带来了实实在在的“智变”。数据显示，项目落地后，企业产能提升32%，运营成本降低20%，生产响应速度提升60%，产品交付周期缩短30%，质检效率提升80%，产品不良率从5%降至0.2%以下，良品率达99.8%。

 

　　“以前设备出故障，我们要拿着图纸逐个排查，最少要半天时间。现在系统自动告警，手机上就能精准定位问题，半小时内就能解决。”天康集团5G智能制造工程师柳春宝，是这场转型的直接受益者。他告诉记者，过去人工质检不仅累，还容易因经验差异导致标准不统一，如今AI质检仪自动识别瑕疵，员工只需复核异常件，工作量减少了大半。

 

　　更让柳春宝欣喜的是，5G+AR远程协作平台的应用，让专家无需到场即可指导设备维修，“以前遇到复杂故障，要从外地请专家，光差旅费一次就要好几万，现在通过AR眼镜远程指导，问题很快就能解决，每年能省上百万差旅费。”

 

　　从“操作工”到“设备管理员”，从“人找数据”到“数据找人”，天康集团员工的工作方式和职业价值感也在悄然转变。“现在工作环境更安全高效，我们有更多时间学习新技术，感觉自己跟企业一起在进步。”柳春宝说。

　　战略长远：以5G为基，引领制造业“智变”

 

　　“选择与中国移动合作，不仅因为他们的5G技术领先，更因为他们懂制造业、能提供定制化服务。”毛文章表示，天康集团的5G工厂建设，是顺应智能制造趋势的核心战略布局，“通过5G技术，我们实现了设备高效互联、数据实时分析和生产流程优化，这不仅提升了当下的竞争力，更为未来发展奠定了基础。”

 

　　对于下一步规划，毛文章表示，天康集团将继续与安徽移动深化合作，开发5G+数字孪生工厂，进一步优化工艺流程，探索“智能制造+绿色制造”融合模式，推动能源利用率再提升10%以上。

 

　　而安徽移动的目标更为长远。“天康案例只是一个起点，我们将继续深化‘5G+工业互联网’在垂直行业的融合创新，推进5G与人工智能、物联网、云计算等新技术的协同应用，为更多安徽制造企业提供‘量体裁衣’的解决方案，助力他们驶入智能化升级‘快车道’。”杨坤表示，未来将重点围绕装备制造、汽车零部件、电子信息等安徽优势产业，打造更多国家级5G工厂，为全省制造业高质量发展注入新动能。

 

　　从“机器轰鸣”到“智慧流淌”，安徽天康集团的转型实践，不仅印证了5G技术对传统制造业的赋能价值，更为长三角地区乃至全国传统企业数字化转型，提供了一份可借鉴、可推广的“安徽方案”。