作者：：陈春秋

 

    “单轨吊、无人车、机器人、多种类立体运输系统等组成的智能化生产线，真正实现了无人工厂、黑灯工厂。”12月22日，华塑股份公司组织人员赴合肥万力智能工厂对标学习，当看见MES系统，AGV、RGV、EMS等高科技装置成熟运用，副总师、二期建设指挥部党支部书记吴剑华感慨的说，这是华塑二期建设的标杆。

    华塑股份是淮北矿业转型发展是的排头兵，“一体两翼”其中一翼。公司在机械化、自动化、信息化、智能化方面始终走在淮北矿业前列。2017年，该公司在电石炉自动出炉、中控室人员优化、信息资源对接的基础上，大力推进“两化融合”（信息化、工业化）、企业能源管理中心（EMS）建设、脱硫脱硝除尘改造、热能回收技术改造与电石渣仓超重力除尘项目等技改工作，力致用机械化换人、自动化减人，努力朝无人工厂、黑灯工厂、智能化工厂发展方向迈进。

    该公司把各厂部生产工艺参数整合并网传输到总调，实时掌控生产现场状况，为安全生产装上“双保险”；把各类措施、申请、纸质文件通过OA平台办理，实现无纸化办公；把食堂、住宿、门禁系统整合，实现安保、生活一卡通；把物资存储、进仓、销售数据整合，优化ERP系统，实现产、供、销、存储大数据资源共享。

    这个公司坚定对标管理不动摇，先后分系统组织人员到新疆天业、内蒙君正、陕西北元、山东信发、江西九江石化等国内“老牌”化工企业找标杆，学先进，补不足。今年以来先后确立187个项目，逐一对标。通过开展全员对标工作，每吨PVC电石单耗由1.42吨降到1.38吨；焦粉和石灰“两球”，每月为公司节约300多万元；水系统工艺废水回收利用，每小时减少400多吨排放量；通过乙炔硫酸清净系统改造，将浓硫酸消耗由前期80kg/t-VCM降为25kg/t-VCM，年节约硫酸22000吨，约660万元。

    氯碱厂在降低触媒消耗对标项目中，学习伊利化学有效做法，先后建立12项技术、管理、作业标准，确定了触媒单耗定额1.17 t.vcm的新指标，每年节约资金218万元；水泥分公司在对标相山水泥公司、宿州海螺集团活动中，进行市场调研、管磨改造、销售策略调整，推行“优质采”平台，降低了消耗，控制了质量。11月份，生产水泥82584吨，超额完成生产任务，再创效益新高；电石厂以山东信发为对标对象，在降低炭材消耗对标项目中顺利实现炭材单耗从0.77t/t降到0.69t/t，赶超了标杆单位，成效显著。11月份大修期间，引进出炉机器人，每年可节省用工40人，减少工资支出360万余元。